Produse

Portofoliul complet de produse Caparol

Informați-vă în detaliu despre trăsăturile tehnice ale performanței, valorile caracteristice sau indicațiile de aplicare ale tuturor produselor din sortimentul Caparol. Suplimentar, vă puteți îmbogăți în continuare cunoștințele de specialitate cu documente de completare, cum sunt fișele tehnice, fișele cu date de securitate sau notele informative despre sustenabilitate.

Suporturi recomandate

Toate straturile suport minerale (de ex. beton, șapă de ciment, șapă anhidrită) de asemenea șape din asfalt, la interior.

Stratul suportul trebuie să fie portant, cu formă stabilă, fără zone neaderente, praf, uleiuri, grăsimi, urme de cauciuc şi alte substanţe cu efect separator. Mase de egalizare pe bază de ciment, îmbunătăţite cu materiale sintetice, se verifică dacă pot fi finisate, eventual se vor executa suprafețe de testare. Șapele din materiale dure, de asemenea suprafețele tratate cu substanțe chimice, trebuie pregătite prin procedee mecanice. Eventual se execută suprafețe de testare.

Rezistenţa la smulgere a suprafeţei ce urmează a fi finisată, trebuie să fie în medie de 1,5 N/mm2. Valoarea minimă măsurată nu are voie să fie sub 1,0 N/mm2. Suprafeţele trebuie să ajungă la umiditatea de echilibru:
Beton şi şapele de ciment: max. 4% greutate (metoda CM)
Şape anhidride: max. 1,0 % greutate (metoda CM)
Metodele de verificare pentru valorile prezentate conform Directivei pentru Reparații Capitolul 3 al DafStb.

Şapele din asfalt trebuie să corespundă minim clasei de duritate IC 15 şi nu au voie să se deformeze sub acţiunea temperaturilor şi solicitărilor mecanice existente.

Pregătirea suprafețelor suport

Straturile suport trebuie pregătite prin măsuri adecvate, de ex. sablare cu bile sau frezare, astfel încât să respecte cerinţele enumerate.

Suprafețele fără capacitate portantă, respectiv cele puternic murdărite cu uleiuri, grăsimi, urme de cauciuc, sau urme similare, etc. sau suprafețele cu rezistență mecanică redusă, respectiv cele cu strat de sinter (lapte de ciment) trebuie pregătite prin procedee mecanice adecvate. Petele de ulei se tratează cu soluții uzuale de îndepărtare a uleiurilor. Urmele lăsate de anvelope pe pardoselile de garaje deja utilizate se curăță foarte bine, urmele de anvelope, clorurile (săruri de degivrare) și substanțele similare au efect negativ asupra aderenței.

În cazul șapelor din asfalt, trebuie să fie vizibilă min. 75 % din agregat după pregătire suprafeței.

Straturile vechi mono-componente şi cele bi-componente neaderente se îndepărtează.
Finisajele epoxidice rigide se curăță bine, se şlefuiesc, respectiv se sablează până când se obţine o suprafaţă mată. Alternativ, se șlefuiește suprafața cu o pâslă abrazivă până la obținerea unui aspect mat și se grunduiește cu Disbon 481 2K-EP-Universalprimer. Nu este admisă existența resturilor de materiale auxiliare, a soluțiilor de întreținere, sau a substanțelor similare pe suprafața ce urmează a fi finisată. La finisarea vopselelor vechi cu capacitate de difuzie, trebuie verificat dacă sistemul obținut după aplicare dispune de o capacitate de difuzie adecvată.

Golurile, defectele din suprafaţă se repară cu mortarele PCC din gama DisboCRET, sau cu mortarele epoxidice din gama DisboXID.

Materialele siliconice nu pot fi utilizate înainte și pe durata aplicării materialului, în caz contrar acestea vor influența în mod negativ calitate suprafețelor obținute.

De asemenea, se va ține cont de fișa de lucru KH-0/U a BEB a, de fișa de lucru KH2* a BEB, de asemenea de Tabelul 2.5 din Directiva de Reparații, Cap. 2 a “Comitetului German pentru beton armat”.

* Asociația Federală Șape și Finisaje, 53842 Troisdorf-Oberlar, Germania.

Modul de preparare

Componenta A (masa de bază) se amestecă și se adaugă Componenta B (întăritorul), se omogenizează bine cu un malaxor electric cu viteză redusă (max. 400 rot./min.), până la obţinerea unei nuanţe omogene, fără dungi. Se toarnă într-un alt recipient curat şi se omogenizează din nou (a nu se utiliza din ambalajul original).

Raport de amestec

Componenta A (masa de bază) : Componenta B (întăritorul) = 84 : 16 părți greutate.

Procedeul de aplicare

Stratul final se întinde cu o racletă dințată din cauciuc şi se prelucrează ulterior cu o rolă structurată în cruce.
Se va lucra întotdeauna ud-pe-ud cu scopul obținerii unei suprafețe cu aspect uniform. La finisarea cu rola se va lucra în cruce. Suprafețele mai mari se finisează de către mai multe persoane, eventual suprafața se împarte în mai multe zone de lucru. Pe suprafețe unitare se va aplica întotdeauna material din același șarjă de producție.

Compoziția straturilor

Strat de grund
Starturile suport minerale se grunduiesc cu produsul DisboPOX W 443 2KEP-Grundierung. Acesta se va aplica cu o bidinea de sigilare.
Șapele din asfalt se grunduiesc cu produsul DisboPOX W 468 THIX, diluat cu 5 – 10 % apă. Suprafețele minerale pregătite prin procedee mecanice, se grunduiesc cu produsul DisboPOX W 468 THIX, diluat cu 5 – 10 % apă, dacă suprafața este destul de absorbantă și dispune de capacitate portantă.

Masă de șpaclu (opțional)
Suporturile ușor rugoase se nivelează cu:
DisboPOX W 468 THIX: 100 % greutate
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 20 % greutate
Masa de șpaclu se toarnă pe suportul grunduit. Se distribuie uniform cu ajutorul unui fier de glet și se întinde la grosimea granulei. Denivelările mai mari și urmele lăsate de fierul de glet rămân vizibile pe suprafața finală. Eventual poate fi necesară șlefuirea suprafeței de masă de șpaclu.

Suporturile denivelate, puternic rugoase se nivelează cu:
DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufbeschichtung: 100 % greutate
Apă: 2 % greutate
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 20 % greutate
Masa de șpaclu se toarnă pe suportul grunduit. Se distribuie uniform cu ajutorul unui fier de glet și se întinde la grosimea granulei.

Strat final, cu efect de reducere al alunecării
Se întinde produsul DisboPOX W 468 THIX (nediluat) cu ajutorul unei raclete din cauciuc cu dinţi (dinți triunghiulari de 3 mm)*, se întoarce racleta şi se distribuie uniform materialul cu partea netedă. Ulterior se prelucrează cu o rolă structurată (rolă Moltopren cu diametrul porilor de cca 2 mm) în cruce.

Strat final antiderapant
DisboPOX W 468 THIX: 100 % greutate
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 10 % greutate
Se amestecă și se aplică conform descrierii de la punctul anterior.

Decorarea a suprafeței
Se presară fulgii decorativi DisboADD 8255 Farbchips în ultimul strat.

* Aceasta este o recomandare. Mărimea dinţilor depinde de rezistenţa la uzură a racletei, temperatura, gradul de umplere şi proprietăţile stratului suport.

Consum

Strat de grund

DisboPOX W 443 2K-EP-Grundierung*

 

cca 200 - 250 g/m2

Masă de şpaclu

Suporturi ușor rugoase:

DisboPOX W 468 THIX

DisboADD 942 Quarzsandmischung

 

 

cca 1.300 g/mm/m2

cca 260 g/mm/m2

Suport denivelate, puternic rugoase:

DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufbeschichtung

DisboADD 942 Quarzsandmischung

 

cca 1.500/mm/m2

cca 300 g/mm/m2

Strat final, cu efect de reducere al alunecării

DisboPOX W 468 THIX

 

cca 500 - 600 g/m2

Strat final antiderapant

DisboPOX W 468 THIX

DisboADD 942 Quarzsandmischung

 

cca 500 g/m2

cca 50 g/m2

Decorarea suprafeței

Decorarea suprafeței

Presărare cu fulgi decorativi

DisboADD 8255 Farbchips

 

 

cca 30 g/m2

Valorile de consum se stabilesc individual pentru fiecare caz în parte.
* Alternativ se poate utiliza produsul DisboPOX W 468 THIX, diluat cu 5 – 10 % apă.

Durata de prelucrabilitate

Cca 90 min. la temperatura de +20°C şi 60% umiditatea relativă a aerului. Sfârșitul timpului de găleată este vizibil prin creșterea considerabilă a viscozității.
Temperaturile mai înalte reduc, temperaturile mai reduse prelungesc durata de prelucrabilitate.

Condiții de aplicare

Temperatura materialului, a mediului de lucru şi a stratului suport:
Min. +10°C, max. +30°C.
Umiditate relativă a aerului trebuie să fie de max. 80 %. Temperatura stratului suport trebuie să fie întotdeauna mai mare cu min 3°C ca și temperatura punctului de rouă. Se va asigura o ventilație adecvată pe durata aplicării și solidificării materialului, din cauza apei care se evaporă din material, umiditatea aerului poate crește considerabil. A se evita curenții de aer.

Timpii de așteptare

Timpii de aşteptare între etapele de lucru trebuie să fie de min. 16, max. 48 ore, la +20°C.
În cazul timpilor mai lungi de aşteptare, suprafața trebuie şlefuită în prealabil înainte de aplicarea noului strat. Intervalul de timp dat se reduce în cazul temperaturilor mai înalte şi se prelungeşte în cazul temperaturilor mai reduse.

Uscarea/Timpul de uscare

În condițiile unei temperaturi de +20°C şi a unei umidități relative a aerului de 60 %: poate fi solicitat la trafic pietonal (în scopul refinisării) și revopsit după cca 16 ore și poate fi solicitat mecanic și chimic după cca 7 zile.

Pe durata solidificării (cca 24 de ore la +20°C) suprafața se va proteja împotriva umidității, în caz contrar pot apărea defecte pe suprafaţă şi probleme de aderenţă.

Curățarea instrumentelor de lucru

Imediat după utilizare, sau în cazul pauzelor de lucru mai lungi, cu apă sau apă caldă și săpun.